Grasa para altas temperaturas explicada: tipos, cómo elegir una y por qué es importante

Por qué la grasa estándar falla en ambientes con altas temperaturas

La grasa estándar, generalmente una base de aceite mineral fijada mediante un simple espesante de jabón de litio, funciona bien en aplicaciones cotidianas de maquinaria y rodamientos donde las temperaturas de funcionamiento se mantienen por debajo de 80 °C a 100 °C. Empújelo más allá de ese umbral y el mecanismo de degradación se vuelve predecible: el aceite base se oxida y se espesa, el espesante pierde su estructura jabonosa, la separación del aceite aumenta y la película lubricante que evita el contacto metal con metal colapsa. Lo que queda es un residuo carbonizado y endurecido dentro del rodamiento, que no proporciona ninguna lubricación y atrapa activamente partículas abrasivas contra las superficies de las pistas de rodadura.

La tasa de esta degradación no es lineal. Sigue el principio bien establecido de que la vida útil de la grasa se reduce aproximadamente a la mitad por cada aumento de 10 °C a 15 °C en la temperatura de funcionamiento por encima de 70 °C. Un rodamiento que funciona a 90°C consumirá su grasa aproximadamente cuatro veces más rápido que el mismo rodamiento a 70°C. A 110°C, esa grasa estándar puede durar menos de una décima parte de su vida útil nominal. Esta relación exponencial es la razón por la que la "grasa para altas temperaturas" no es una categoría de marketing: describe una clase fundamentalmente diferente de lubricante formulado para resistir los mecanismos de degradación específicos que el calor acelera: oxidación, evaporación del aceite, descomposición del espesante y pérdida de viscosidad.

Un formulado adecuadamente grasa para altas temperaturas mantiene una película de aceite protectora estable sobre las superficies de los rodamientos bajo calor sostenido, resiste la rotura estructural a través de intervalos de relubricación prolongados y no fluye fuera de la carcasa del rodamiento cuando el espesante se ablanda. Comprender cómo se incorporan estas propiedades al producto (a través de la selección del aceite base, el tipo de espesante y la química de los aditivos) es lo que separa una selección segura de una grasa de una suposición costosa.

Los tres componentes que definen el rendimiento de la grasa a altas temperaturas

Cada grasa es un sistema de tres componentes: aceite base, espesante y aditivos. Piense en ello como una analogía con la esponja: el espesante es la matriz esponjosa que mantiene el aceite base en su lugar como una esponja retiene el líquido. Cuando el rodamiento está en funcionamiento, las fuerzas de corte liberan aceite base de esta matriz para lubricar las superficies de contacto y el espesante lo reabsorbe durante ciclos de carga más ligera. En un ambiente de alta temperatura, los tres componentes deben diseñarse para resistir los efectos específicos del calor sostenido, no solo uno de ellos.

Aceite base: el fluido lubricante central

El aceite base es lo que realmente lubrica las superficies de contacto de los rodamientos. Sus dos propiedades más críticas para aplicaciones de alta temperatura son la estabilidad térmica (resistencia a la oxidación y la evaporación a temperaturas elevadas) y la viscosidad a temperatura de funcionamiento (el aceite debe permanecer lo suficientemente espeso para mantener una película lubricante adecuada bajo carga).

Los aceites minerales son el componente de fluido base más utilizado en general, pero su estabilidad a la oxidación limita su rango de temperatura útil. Los aceites minerales parafínicos ofrecen una mejor estabilidad a la oxidación que los tipos nafténicos y son adecuados para servicios de temperatura moderadamente alta hasta aproximadamente 120°C. Por encima de ese umbral, los aceites de base sintéticos superan progresivamente a las alternativas minerales:

Polialfaolefina (PAO): El aceite base sintético más común en grasas para altas temperaturas. Los PAO tienen un índice de viscosidad muy alto (lo que significa un cambio mínimo de viscosidad con la temperatura), excelente estabilidad a la oxidación y baja volatilidad, todo lo cual es fundamental para un servicio sostenido a altas temperaturas. Prolongan significativamente los intervalos de relubricación en comparación con los equivalentes de aceite mineral.

Ésteres sintéticos: Ofrece una excelente resistencia de la película a altas temperaturas y buena biodegradabilidad. Se utiliza en aplicaciones donde la capacidad de carga del PAO es insuficiente a temperaturas elevadas, como cadenas de hornos industriales y cojinetes de hornos.

Aceite de silicona: Excelente estabilidad térmica de -60 °C a 250 °C, no tóxico y compatible con la mayoría de los elastómeros y plásticos. La limitación es la escasa capacidad de carga: la grasa para altas temperaturas a base de silicona es excelente para rodamientos con cargas ligeras en equipos de procesamiento de alimentos y farmacéuticos, pero no puede proteger rodamientos industriales con cargas pesadas.

Perfluoropoliéter (PFPE): La cúspide de la tecnología de lubricantes térmicos, con capacidad de servicio continuo de 300 a 350 °C, completa inercia química y no inflamabilidad. La grasa para temperaturas extremadamente altas a base de PFPE se utiliza en equipos de fabricación de semiconductores, sistemas de alto vacío y actuadores aeroespaciales. El costo es extremadamente alto en comparación con otras opciones.

Espesante: el marco estructural

El espesante le da a la grasa su consistencia semisólida y determina a qué temperatura la estructura de la grasa comienza a fallar. La medida individual más crítica de la resistencia al calor de un espesante es la punto de caída — la temperatura a la que la grasa pasa de semisólida a líquida y fluye libremente. Un límite práctico de temperatura de funcionamiento para cualquier grasa suele ser de 50 °C a 80 °C por debajo de su punto de goteo, porque la degradación estructural comienza mucho antes de que la grasa realmente se licue. Un punto de goteo de 260 °C no significa que la grasa sea adecuada para servicio continuo a 260 °C; significa que la temperatura máxima de servicio continuo probablemente esté entre 180 °C y 200 °C.

Los principales tipos de espesantes utilizados en grasas para altas temperaturas, en orden aproximado de capacidad térmica creciente, son:

Jabón de litio: El espesante más común en grasas de uso general. El jabón de litio simple tiene un punto de goteo de aproximadamente 175 °C a 200 °C y es adecuado para aplicaciones de temperatura moderadamente alta, hasta aproximadamente 120 °C de forma continua. Es la base a partir de la cual se comparan todos los demás tipos de espesantes.

Complejo de litio: La adición de un ácido complejante (típicamente ácido azelaico) a la reacción del jabón de litio eleva el punto de goteo a 260 °C o más y mejora significativamente la resistencia a la oxidación y la estabilidad estructural a altas temperaturas. La grasa de complejo de litio para altas temperaturas es una de las formulaciones más utilizadas para rodamientos industriales que funcionan entre 120 °C y 180 °C.

Complejo de sulfonato de calcio: Producido a partir de sulfonato de calcio sobrebase, este espesante ofrece un punto de goteo superior a 300 °C, propiedades inherentes de extrema presión (EP) y antidesgaste sin requerir aditivos EP convencionales, excelente resistencia al agua y excelente protección contra la corrosión. La grasa de alta temperatura con complejo de sulfonato de calcio se ha convertido rápidamente en la especificación preferida en acerías, fábricas de papel, aplicaciones marinas y entornos industriales húmedos donde la exposición al calor y al agua están presentes simultáneamente.

Poliurea: Un espesante orgánico sin jabón con un punto de goteo superior a 260 °C y excelente resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas y sostenidas. La grasa de poliurea para altas temperaturas se usa ampliamente en rodamientos de motores eléctricos y aplicaciones de rodamientos sellados de por vida donde los largos intervalos de servicio entre eventos de relubricación son una prioridad. Es incompatible con la mayoría de las grasas a base de jabón: mezclar poliurea con grasas de litio o calcio provoca ablandamiento y descomposición del lubricante, lo cual es una causa común de falla de los rodamientos durante los cambios de grasa.

Arcilla/bentonita y sílice pirógena: Espesantes inorgánicos que no tienen punto de goteo en el sentido convencional: no se funden sino que se calcinan (queman) a temperaturas superiores a 450 °C y 500 °C. Esto hace que la grasa espesada con arcilla para altas temperaturas sea adecuada para aplicaciones extremas, como cojinetes de vagones de hornos, hornos de ladrillos y cerámica y equipos de hornos de cal donde las temperaturas de funcionamiento superan regularmente los 200 °C y pueden acercarse a los 260 °C. La desventaja es una estabilidad mecánica deficiente a bajas temperaturas y una capacidad de bombeo reducida, lo que limita su uso en sistemas de lubricación centralizada.

Aditivos: mejora de propiedades específicas bajo calor

El paquete de aditivos en una grasa para altas temperaturas extiende su rendimiento más allá de lo que el aceite base y el espesante por sí solos pueden ofrecer. Las categorías de aditivos más importantes para aplicaciones de servicios de calefacción son:

• Antioxidantes: Interrumpa las reacciones en cadena que causan la oxidación del aceite base y la degradación del espesante a temperaturas elevadas. Los antioxidantes se consumen a medida que funcionan; su agotamiento establece el límite superior práctico de la vida útil de la grasa, independientemente de la estructura física del espesante.
• Aditivos de extrema presión (EP) y antidesgaste: Forme películas protectoras sobre superficies metálicas en condiciones de carga alta, lo que es particularmente importante en rodamientos de carga alta y baja velocidad donde la formación de película hidrodinámica es inadecuada. Los aditivos EP de azufre y fósforo son estándar; Las grasas complejas de sulfonato de calcio proporcionan un rendimiento EP inherente sin estos aditivos.
• Lubricantes sólidos: El disulfuro de molibdeno (MoS₂) y el grafito son lubricantes sólidos laminares que brindan protección residual a la superficie si la película de aceite se rompe a temperaturas extremas o bajo cargas de choque. Son particularmente eficaces en aplicaciones de baja velocidad y con mucha carga. El grafito conserva su eficacia a temperaturas en las que el MoS₂ comienza a oxidarse (por encima de aproximadamente 350 °C en el aire).
• Inhibidores de corrosión y oxidación: Proteja las superficies metálicas de la oxidación y el óxido durante los períodos estáticos cuando la película de grasa es la única protección contra la humedad. Crítico en aplicaciones donde el equipo permanece inactivo entre ciclos operativos en ambientes húmedos o mojados.

Punto de caída frente a temperatura de funcionamiento: comprensión del límite real

El punto de goteo es la especificación más comúnmente citada para grasas para altas temperaturas, y también la que más comúnmente se malinterpreta. Es la temperatura a la que una pequeña muestra de grasa en una copa de prueba estandarizada comienza a fluir como una gota de líquido, medida según los métodos de prueba ASTM D566 o ASTM D2265. Es una herramienta de caracterización para comparar sistemas espesadores, no una especificación de temperatura máxima de servicio.

La temperatura de funcionamiento continua máxima práctica para cualquier grasa suele ser de 50 °C a 80 °C por debajo de su punto de goteo. Esta brecha existe porque el espesante comienza a perder integridad estructural y el aceite base comienza a oxidarse y evaporarse a velocidades elevadas, mucho antes de que la grasa se licue físicamente. Hacer funcionar una grasa en su punto de goteo o cerca de él la destruirá rápidamente, lo que acelerará la oxidación, provocará una separación excesiva del aceite y, en última instancia, dejará residuos de espesante carbonizado en el rodamiento sin que quede aceite lubricante.

Selección de grado NLGI para aplicaciones de alta temperatura

El grado NLGI (Instituto Nacional de Grasas Lubricantes) describe la consistencia de la grasa (qué tan blanda o rígida es la grasa) medida mediante una prueba de penetración trabajada estandarizada a 25 °C según ASTM D217. La escala va de 000 (semifluido) a 6 (grasa para bloques), siendo NLGI 2 el grado de uso general más común. Para aplicaciones de rodamientos de alta temperatura, la selección del grado NLGI implica un equilibrio entre la necesidad de estabilidad estructural a temperaturas elevadas y la necesidad de que la grasa se canalice (se aleje de los componentes giratorios) para evitar la agitación y el sobrecalentamiento.

Los datos clave para la selección del grado NLGI para servicios de alta temperatura son la velocidad y la carga del rodamiento:

• Rodamientos de alta velocidad a temperatura elevada: NLGI 2 o NLGI 3: un grado más rígido canaliza de manera más efectiva, lo que reduce la fricción de agitación que de otro modo aumentaría la ya elevada temperatura de funcionamiento. El valor DN (diámetro del orificio en mm × RPM) ayuda a guiar esta selección: valores DN más altos requieren grasas más rígidas.
• Rodamientos de baja velocidad y cargas pesadas a alta temperatura: NLGI 1 o NLGI 2: una consistencia más baja mejora el flujo hacia la zona de contacto bajo rotación lenta. Los rodamientos muy lentos u oscilantes pueden especificar NLGI 0 o 00 para garantizar una distribución adecuada bajo fuerza centrífuga baja.
• Sistemas de lubricación centralizada: Debe usar NLGI 1 o más suave para bombear de manera confiable a través de tuberías hasta puntos de lubricación remotos, especialmente a bajas temperaturas ambiente donde la grasa se endurece aún más. Algunas grasas espesadas con arcilla para temperaturas extremadamente altas tienen limitaciones de bombeabilidad que las hacen incompatibles con los sistemas centralizados.
• Rodamientos sellados de por vida a alta temperatura: Normalmente se llena de fábrica con grasa de poliurea NLGI 2 o NLGI 3 para minimizar las fugas a través de los sellos durante una vida útil prolongada sin relubricación.

Aplicaciones industriales de grasas para altas temperaturas por sector

La grasa lubricante para altas temperaturas se utiliza dondequiera que la maquinaria opere cerca de fuentes de calor o en condiciones térmicas que provocarían fallas en los lubricantes estándar. Los requisitos de formulación específicos varían significativamente según el sector.

Procesamiento de acero y metales

Las acerías representan uno de los entornos más exigentes para la grasa para rodamientos. Los cojinetes de mesa rodantes, los cojinetes de rodillos giratorios y los cojinetes de ventilador en plantas de fabricación de acero integradas funcionan rutinariamente a temperaturas sostenidas de 120 °C a 150 °C, con variaciones periódicas mayores debido al calor radiante cerca de las operaciones de fundición y laminado. Están expuestos simultáneamente a fuertes cargas de impacto, altos volúmenes de pulverización de agua de los sistemas de refrigeración y un entorno de proceso altamente corrosivo. La grasa para altas temperaturas con complejo de sulfonato de calcio domina en este sector porque aborda simultáneamente los tres desafíos (estabilidad térmica, protección contra presiones extremas y excelente resistencia al agua y a la corrosión) en un solo producto sin necesidad de tratamientos separados. Las transmisiones de engranajes abiertos en las transmisiones de hornos grandes y mezcladores utilizan grasas de sulfonato de calcio de alta viscosidad con adiciones de lubricante sólido MoS₂ o grafito para proteger contra la combinación de altas cargas en los dientes y temperaturas elevadas.

Hornos de pintura para automóviles y sistemas transportadores

Las plantas de ensamblaje de automóviles cuelgan paneles de carrocería pintados en transportadores aéreos que pasan a través de grandes hornos de secado de pintura alimentados con gas y mantenidos a una temperatura aproximada de 180°C a 205°C (350°F a 400°F). Los cojinetes y los eslabones de la cadena que soportan estos transportadores deben lubricarse con una grasa que no se derrita ni fluya bajo estas condiciones continuas de alto calor, y no deben liberar gases COV que podrían contaminar el acabado de la pintura, un defecto de calidad cuya reelaboración es costosa. La grasa para altas temperaturas espesada con arcilla o bentona con un aceite base sintético es la especificación estándar para los rodamientos de transportadores de hornos automotrices porque su característica de no fusión garantiza que el lubricante permanezca en su lugar independientemente de las variaciones de temperatura del horno.

Industrias de hornos de cemento, ladrillos y cal

Los hornos rotatorios para la producción de cemento, ladrillos y cal giran lentamente bajo enormes cargas radiales y axiales mientras se exponen a temperaturas del horno que generan temperaturas operativas de los rodamientos de 150 °C a 260 °C en los puntos de contacto de los neumáticos y los rodillos. Los cojinetes de los vagones del horno que transportan materiales dentro y fuera de los hornos túnel pueden experimentar condiciones de temperatura aún más severas. Las grasas espesadas con arcilla para altas temperaturas con aceite base sintético de alta viscosidad y aditivo lubricante sólido de grafito son el producto estándar para estas aplicaciones, proporcionando tanto la capacidad de temperatura extrema como la protección EP inherente necesaria para sobrevivir a la combinación de velocidad lenta, carga muy alta y calor elevado.

Fábricas de papel y celulosa

Las máquinas de papel combinan el calor (de las latas secadoras calentadas con vapor) con altos niveles de agua, vapor y exposición a productos químicos, un entorno que destruye rápidamente las grasas con poca resistencia al agua o inhibición inadecuada de la corrosión, independientemente del rendimiento térmico. Los cojinetes de la sección del secador que funcionan a 150 °C en atmósferas cargadas de vapor requieren una grasa para altas temperaturas que resista simultáneamente el lavado con agua y proporcione una estabilidad térmica adecuada. La grasa compleja de sulfonato de calcio es la especificación preferida en este sector, ya que proporciona un rendimiento multifuncional en un entorno que requeriría tratamientos aditivos o productos separados con la mayoría de los otros sistemas espesantes.

Procesamiento de alimentos y fabricación farmacéutica

Los hornos de cocción, los transportadores de cocción y los equipos de pasteurización en la fabricación de alimentos funcionan a temperaturas de 150 °C a 250 °C, con la restricción adicional de que todos los lubricantes en las zonas de contacto o áreas de riesgo deben ser de calidad alimentaria (registrado NSF H1). Para estas aplicaciones se especifican grasas para altas temperaturas a base de silicona o PFPE con paquetes de aditivos de calidad alimentaria: proporcionan el rendimiento térmico requerido sin ningún riesgo de contaminar el producto alimenticio con derivados de aceite mineral.

Rodamientos de motores eléctricos

Los rodamientos de motores eléctricos en accionamientos industriales funcionan con frecuencia a temperaturas elevadas debido al efecto combinado de la temperatura ambiente, el autocalentamiento del motor y la proximidad a equipos de proceso calientes. La grasa de poliurea para altas temperaturas es la especificación dominante para los rodamientos de motores eléctricos debido a su larga vida de oxidación a temperaturas elevadas y sostenidas, su compatibilidad con los materiales de sellado utilizados en las carcasas de los motores y los intervalos de relubricación extendidos que se pueden lograr con formulaciones de aceite base sintético, algo importante en motores instalados en lugares de difícil acceso o en motores con rodamientos sellados no diseñados para relubricación en campo.

Intervalos de relubricación: cómo el calor cambia el cálculo

Los cálculos de intervalos de relubricación estándar suponen una temperatura de funcionamiento base de aproximadamente 70 °C. Por cada aumento de 15 °C por encima de esa línea base, la vida útil de la grasa se reduce a la mitad. Esta no es una regla general: refleja la aceleración exponencial de las reacciones de oxidación con la temperatura. Las implicaciones prácticas para cualquier rodamiento que funcione por encima de los 70°C son importantes:

Esta tabla ilustra por qué es tan importante especificar una grasa de alto rendimiento para altas temperaturas (con una estabilidad a la oxidación realmente superior, no solo un alto número de punto de goteo) en aplicaciones de temperatura elevada. Un producto con una vida de oxidación de tres a cuatro veces mayor que una grasa de litio estándar a 100 °C permite intervalos de relubricación que son prácticos para que los administre el equipo de mantenimiento, en lugar de requerir una relubricación semanal o quincenal en un rodamiento que funciona continuamente.

La cantidad de relubricación en cada intervalo es tan importante como el intervalo mismo. El sobrellenado, un error muy común, genera una fricción que eleva aún más la temperatura del rodamiento, acelerando la degradación térmica en los intervalos más frecuentes que se pretendía gestionar. La pauta estándar es llenar del 30 % al 50 % del volumen interno libre del alojamiento del rodamiento, siguiendo las especificaciones del OEM para la combinación específica de rodamiento y alojamiento. Nunca inyecte grasa rápidamente en un rodamiento estático; gire el eje lentamente durante la relubricación para garantizar que la grasa se distribuya a través de la cavidad del rodamiento en lugar de pasar por alto la zona de carga.

Compatibilidad de grasas: por qué no se pueden mezclar diferentes grasas para altas temperaturas

Uno de los aspectos más importantes y menos comprendidos del manejo de grasas a alta temperatura es la incompatibilidad entre diferentes sistemas espesantes. Cuando se mezclan dos grasas con espesantes incompatibles, incluso en pequeñas proporciones, la mezcla resultante puede ser significativamente más blanda que cualquiera de los productos individuales, tener un punto de goteo dramáticamente más bajo o tener una separación de aceite acelerada. El resultado es que la grasa sale del alojamiento del cojinete, no logra mantener una película protectora y provoca una rápida falla del cojinete.

El riesgo de compatibilidad es mayor durante los cambios de grasa: cambiar de un producto a otro cuando un rodamiento ya está en servicio. La grasa vieja del rodamiento se mezclará con el nuevo producto durante la primera relubricación y, si son incompatibles, el producto mezclado tendrá propiedades inferiores a cualquiera de los dos por separado. El procedimiento recomendado para un cambio de grasa es purgar el rodamiento con el nuevo producto hasta que se haya desplazado más del 90% de la grasa vieja (lo que se confirma visualmente cuando la grasa nueva aparece limpiamente en el puerto de alivio del rodamiento) y luego monitorear de cerca la temperatura del rodamiento en las primeras horas de funcionamiento después del cambio para detectar cualquier signo de incompatibilidad.

A este respecto, es especialmente importante manipular correctamente la poliurea. La grasa de poliurea para altas temperaturas es incompatible con todas las grasas a base de jabón (litio, calcio, aluminio) y con la mayoría de las grasas jabonosas complejas. La mezcla de poliurea con cualquiera de estos produce una mezcla suave y aceitosa que no proporciona retención estructural del aceite base. Esta combinación ha causado numerosas fallas en los rodamientos donde los equipos de mantenimiento han utilizado diferentes productos en el mismo rodamiento en sucesivos eventos de relubricación sin purgar entre ellos. El enfoque más seguro en cualquier instalación que maneje múltiples tipos de grasa es etiquetar y codificar con colores estrictos las pistolas de engrase y los contenedores de almacenamiento para cada producto, y mantener registros escritos del tipo de grasa en cada punto de lubricación.

Cómo seleccionar la grasa adecuada para altas temperaturas: una lista de verificación práctica

Con la variedad de tipos de espesantes, aceites base, sistemas de aditivos y grados NLGI disponibles, seleccionar una grasa para altas temperaturas para una aplicación específica es un proceso sistemático más que una decisión de preferencia de marca. Analice estos factores en secuencia para llegar a una especificación defendible:

• Mida la temperatura de funcionamiento real del rodamiento: No asuma la temperatura de funcionamiento del ambiente o la temperatura del proceso cercano. Utilice un termómetro infrarrojo de contacto o sin contacto para medir la temperatura del aro exterior del rodamiento durante el funcionamiento normal. La temperatura real del rodamiento determina qué sistema espesante y tipo de aceite base se necesitan, y casi siempre es más alta que la temperatura ambiente debido al autocalentamiento del rodamiento.
• Determine el rango de temperatura de funcionamiento continuo: ¿La condición de alta temperatura se mantiene continuamente o ocurre en picos periódicos? Un rodamiento que funciona a 80 °C continuamente pero alcanza un máximo de 150 °C durante las excursiones del proceso necesita una grasa especificada para la temperatura máxima, no la promedio; el espesante no debe fallar durante esas excursiones.
• Evaluar las condiciones de carga y velocidad: Las cargas pesadas y de movimiento lento necesitan una mayor viscosidad del aceite base y una fuerte protección EP (complejo de sulfonato de calcio o complejo de litio aditivado EP). Los rodamientos de alta velocidad necesitan un aceite base de menor viscosidad y un grado NLGI más rígido para evitar la agitación y el sobrecalentamiento.
• Identifique factores ambientales adicionales: La exposición al agua, el vapor, los productos químicos del proceso, el polvo y la contaminación influyen en qué paquete de espesante y aditivo es apropiado. El complejo de sulfonato de calcio maneja el agua y la corrosión simultáneamente; los espesantes de arcilla soportan temperaturas extremas sin derretirse; PFPE maneja ambientes químicamente agresivos.
• Confirmar la compatibilidad con la grasa existente: Si el rodamiento ya está en servicio con otro producto, verifique la compatibilidad antes de especificar el reemplazo. Purgue el cojinete si cambia los sistemas espesadores.
• Verifique los requisitos del intervalo de relubricación: Si el rodamiento se encuentra en una ubicación de difícil acceso que requiere intervalos prolongados, priorice una formulación de aceite base sintético con una alta vida de oxidación. Si el sistema tiene un sistema de autolubricación centralizado, verifique que el producto seleccionado sea bombeable a la temperatura ambiente más baja prevista.
• Verifique los requisitos reglamentarios: Las zonas de contacto con alimentos y las aplicaciones farmacéuticas requieren productos de calidad alimentaria registrados NSF H1. Confirme esto antes de especificar cualquier lubricante para estos entornos, independientemente de su rendimiento térmico.